年产氧化铝160万吨，产能是老企业的1.6倍，员工却从5000余人降至700余人。这组看似矛盾的数据，是贵州华锦铝业有限公司推进数智化改造的直接体现。

近日，记者走进位于清镇市的华锦铝业厂区，实地探访这家氧化铝行业“老牌劲旅”如何借力大数据与人工智能，完成从“传统制造”向“智能工厂”的蝶变。

蒸发工序车间内，蒸发机器人正在巡检。

高危岗位“无人化”　把员工从“脏累险”中解放出来

改变，首先发生在最危险的地方。

华锦铝业集中控制室内，调试人员任江松轻点鼠标，数百米外的氢氧化铝仓库里，无人天车应声启动。格雷姆线定位、毫米波雷达、点云扫描多系统协同运转，天车在没有人工介入的情况下自动规划最优抓取路径，精准完成物料投放。

“一旦有人误入仓库，毫米波雷达会即时感应，天车自动停止。”任江松说。这座曾经粉尘弥漫、属于高风险作业的仓库，如今空无一人。

距离厂区15公里的鱼涧沟取水站，无人化改造同样立竿见影。过去这里需要7人三班倒值守，2023年10月远程操控系统上线后，现场再无需人值守。“系统通过AI视觉模型与多模态传感网络（温度、振动、水位等），对电机油位及设备状态进行实时诊断与预测。当取水量或蓄水池水位达到设定阈值时，可自动启停，全程无需人工干预。”公司数智化管理部门负责人龙见煕说。

蒸发工序车间里，一台智能巡检机器人沿设定路线来回巡视。过去需要人工每2小时检查一次的跑冒滴漏、油位高低、设备温度、机封水压力等项目，如今机器人每4小时巡检一次，巡检频次虽有所降低，但机器人可24小时全天候作业，且监测精度更高、覆盖更全面，安全反而更有保障。龙见煕介绍，机器人融合现场实时数据与历史运行数据，通过算法模型可对未来设备状态变化趋势作出预判，设备维护从被动检修变为预测性维护。

据了解，华锦铝业自2023年至今对数十个高危岗位进行无人化改造，目前取水站、化水工序、原料刮板机、氢氧化铝天车作业已实现无人值守；皮带运输、有毒气体监测等环节同样依托智能化手段（如多类型传感器、激光皮带撕裂检测、AI视觉识别模型）完成了无人化升级。

值得一提的是，该公司搭建的安全管控平台，在全厂布设1600余个监控点位，形成全覆盖的“天眼网”，结合人员定位与行动轨迹追踪，通过大数据算法对作业安全进行事前、事中、事后全过程预判。

龙见煕给记者算了一笔账：过去老厂需要5000余人维持运转，现在700余名员工即可，产能反而提升了60％。“人员减少不是简单裁人，而是把员工从‘脏累险’的岗位上解放出来。”

华锦铝业集中控制室内，工作人员正在通过系统实时查看车间情况。

唤醒“沉睡的数据”　优化工艺产生直接经济效益

如果说华锦铝业的无人化改造是“四肢”的延伸，那么拟建的数据中台就是“大脑”的布局。

华锦铝业数据机房内，龙见煕向记者透露，企业数据中台项目作为智能工厂一期核心工程，目前正处于招标阶段，计划接入原料、溶出、沉降、焙烧、热电等8大工序数据，建成后将实现OT与IT数据的统一治理与应用。

“数据早就采集上来了，但各系统相互独立，像一个个数据孤岛。”龙见煕说，“数据是宝贵的财富，数据中台要做的，就是把各个工序的数据汇集起来，统一治理、统一调度，让数据真正‘活’起来，反哺生产。”

华锦铝业智能工厂建设已明确时间表：2027年7月完成一期交付，迈入先进级；此后每三年一个台阶，力争2030年达到国家智能工厂领航级。

智能工厂建设的效益，预计年降本超千万元。龙见煕以氧化铝生产的溶出工序为例向记者介绍：“过去操作全凭个人经验，每个人操作的结果都不一样。”引入智能化控制系统后，机器自动学习最优操作参数，持续迭代优化，相对溶出率稳步提升。据测算，华锦铝业智能工厂一期项目全面建成后，预计每年整体降本增效可达1000余万元。

据悉，华锦铝业当前正加紧开发皮带健康度诊断模型、智能问数系统等应用。皮带智能体将于下月上线，它融合电流、温度、震动、AI图像等多源数据，可提前预判皮带寿命，把“坏了再修”变成“没坏先防”，最大限度减少非计划停机造成的损失。

华锦铝业的集中控制室可实时监控全厂区情况。

从企业标杆到行业标准

华锦铝业不仅是贵州省最大的氧化铝生产企业，更是国家智能工厂梯度培育计划的重要参与者。

据龙见煕介绍，中铝集团与华为等企业联合打造的有色金属行业大模型“坤安大模型”已上线投用。华锦铝业正按照中铝集团统一标准推进数据治理与智能体开发，未来相关数据可实现互联互通。

“国家在推进智能工厂建设，中铝集团作为氧化铝行业的标杆企业，正在大力推进智能工厂建设，我们企业就是其中的一环。”龙见煕说。这些探索出来的数据治理经验和技术标准，未来有望在有色金属行业推广，带动更多企业共同提升智能化水平。

从“人海战术”到“智能工厂”，从本质化安全到数据中台，从智能体开发到融入行业大模型体系，华锦铝业的智能化转型并非一蹴而就。该企业勾勒出了一条清晰的技术路径：先解决员工的安全问题，再打通“数”的流通壁垒，最终实现“产”的全局优化，传统制造业的高质量发展从而便有了更坚实的支点。